近几年来，在相关政策的支持下，我国的制造业数字化水平不断提升，工厂设备设施联网化水平、工业软件普及率，以及生产现场的数据挖掘和利用等方面与之前相比都有了不少的进步。

 

如今在“碳达峰”和“碳中和”目标的指引下，制造企业必须要考虑如何降低能耗、降低成本、提高效率等问题，加快转型升级的步伐。

 

今天为大家分享家电制造行业的数字化转型参考路径。

 

以某家电公司为例，该公司率先开展信息化建设，是广东省第一批工业互联网应用标杆企业并入选培育名单。在企业管理、生产制造、技术创新等方面积极探索，努力实现企业数字化、转型升级。

 

在信息化系统投入和建设方面，已建立起了覆盖公司内部的大部分的管理及业务领域，目前公司已应用的系统有：ERP、OA、BI，SCM、CRM系统等，形成了一个以ERP为核心的集成信息化管理系统。公司在两化融合、信息化建设方面已具备了良好的研发、实施和应用基础，因此，应用基础的扎实为智能制造转型之路做好铺垫。

 

 

公司数字化制造之路主要是建设家电三维数字化虚拟仿真平台、关键零部件模块化数字化制造单元、定制化柔性生产线、大型智能立库和物流输送装备，研发在线自适应智能检测系统，建成家电智能制造数字化车间系统、打造工业互联网具行业云平台，形成我国家电智能制造新模式，进而推动我国家电制造业跨越式发展。

 

数字化转型目标

 

2020年底，建成国内首创、世界领先、具有示范意义的新型家电数字化车间，形成年产百万+台家电的能力，实现产品设计数字化，产品生产过程智能化。通过生产资源的互联互通和生产数据的实时采集，结合“模块化+柔性化”的生产方式，立体仓储系统，借助关键制造工艺的在线检测技术，提高制造效率，缩短产品研制周期，降低产品不良品率，降低运营成本和能耗，引领行业的技术进步和转型升级。

 

数字化转型内容

 

建设家电三维数字化虚拟仿真平台：

 

由家电关键零部件模块化设计、家电整机仿真模拟、产品全生命周期管理三部分组成。

 

打造家电核心零部件模块化智能制造单元和定制化柔性生产线：

 

核心零部件智能制造单元由燃烧器智能制造单元、热交换器智能制造单元、阀体智能制造单元，柔性装配单元等组成。设计和建设成多条柔性智能化生产线。

 

开发在线自适应智能检测系统：

 

通过产品的设计参数代入，使自动化检测系统自动匹配对应的设计参数，实现自动调节代码对应的设计参数，自动判定水路系统密封性。通过对接车间制造执行系统（MES），实现检测数据的实时提取、统计、分析、显示预警等。

 

建设智能立体仓储系统：

 

集成机器人、堆垛机、有轨穿梭车（RGV）等智能装备实现成品物流系统自动化。开发WMS、WCS，实现出入库管理等全自动智能管理。

 

建成家电智能制造数字化车间：

 

建立基于工业大数据的数字化车间系统以及信息物理系统数据模型，解决制造过程大数据采集存储优化问题，实现物理层和信息层的连通。建立制造管理运营系统，解决生产调度管控问题。通过质量控制系统实现从产品加工到检测、使用全生命周期的跟踪分析。制定开放式智能工厂的接口标准，实现各系统之间的互通，为以后系统扩展和升级提供了坚实的基础。通过三维建模可视化仿真，更直观了解管理工厂的制造和运营。通过大数据分析和决策功能发现生产管理中存在问题的真正原因。通过和ERP、WMS的集成，实现企业信息的全面互联互通。

 

打造工业互联网家电行业云平台：

 

构建基于海量数据采集、汇聚、分析的服务体系，支撑制造资源泛在连接、弹性供给、高效配置的行业云平台。通过构建精准、实时、高效的数据采集互联体系，建立面向工业大数据存储、集成、访问、分析、管理的开发环境，实现工业技术、经验、知识的模型化、标准化、软件化、复用化，优化研发设计、生产制造、运营管理等资源配置效率，形成资源富集、多方参与、合作共赢、协同演进的行业制造业新生态。

 

开发在线自适应智能检测系统：

 

通过产品的设计参数代入，使自动化检测系统自动匹配对应的设计参数，实现自动调节代码对应的设计参数，自动判定水路系统密封性。通过对接车间制造执行系统（MES），实现检测数据的实时提取、统计、分析、显示预警等。